Iv. Oberflächenbeschaffung

 

1. Oberflächenqualität in DMLs

 

- Typische Oberflächenbeschaffungseigenschaften: Die Oberflächenfinish von DMLs -Teilen kann rau sein, mit sichtbaren Schichtlinien und einer körnigen Textur. Die Rauheit ist auf die Anwendung von Pulverschicht und den Sinterprozess zurückzuführen. Typische Oberflächenrauheitswerte reichen von RA 10 bis RA 50 µm.

 

- Herausforderungen und Lösungen: DMLS-Teile erfordern häufig eine Nachbearbeitung, um die Oberflächenqualität zu verbessern. Techniken wie Sandstrahlen, Polieren und chemische Veredelung können verwendet werden, um eine glattere Oberfläche und ein besseres visuelles Erscheinungsbild zu erzielen.

 

2. Oberflächenqualität in SLM

 

- Typische Oberflächenfinish -Eigenschaften: SLM erzeugt im Vergleich zu DMLs im Allgemeinen glattere Oberflächen. Das voll geschmolzene Material führt zu einer feineren Oberflächenstruktur, wobei die Rauheitswerte typischerweise von RA 5 bis RA 30 µm liegen.

 

- Herausforderungen und Lösungen: Trotz des besseren Oberflächenfinish erfordern SLM -Teile möglicherweise noch zusätzliche Endschritte für optimale Ergebnisse. Nachbearbeitungstechniken wie Bearbeitung und chemisches Polieren können die Oberflächenqualität weiter verbessern.

 

V. Vergleichende Analyse: DMLS vs. SLM

 

1. Leistungsvergleich

 

- Geschwindigkeit und Effizienz: DMLs und SLM haben ähnliche Build -Geschwindigkeiten, aber SLM kann aufgrund seines vollem Schmelzprozess etwas schneller sein, was zu einer schnelleren Produktion dichter Teile führen kann. Beide Technologien sind effizient für die Herstellung komplexer Geometrien, können jedoch je nach Größe und Komplexität variieren.

 

- Kostenfaktoren: Die Kosten von DMLs und SLM können sich auf der Grundlage der Materialpreise und der Maschinennutzung unterscheiden. SLM ist aufgrund seiner fortschrittlichen Lasertechnologie und des materiellen Anforderungens tendenziell teurer. DMLs können für bestimmte Anwendungen kostengünstiger sein, insbesondere bei der Verwendung gemeinsamer Metalle.

 

- Genauigkeit und Auflösung: SLM bietet im Allgemeinen eine höhere Genauigkeit und Auflösung im Vergleich zu DMLs. Der vollständig schmelzende Prozess in SLM führt zu dichter und konsistenterer Teile mit besseren mechanischen Eigenschaften. DMLs sind zwar genau, aber möglicherweise eine zusätzliche Nachbearbeitung erfordern, um ähnliche Ergebnisse zu erzielen.

 

2. Szenarien am besten verwendete

 

- Wenn Sie DMLs über SLM auswählen können: DMLs ist ideal für Anwendungen, bei denen die Kostenwirksamkeit und die materielle Vielseitigkeit wichtig sind. Es ist gut geeignet, um funktionelle Prototypen, Luft- und Raumfahrtkomponenten und medizinische Implantate zu erzeugen, bei denen eine hohe Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit erforderlich sind, bei denen auch Kosten und Aufbaugeschwindigkeit auch Überlegungen sind.

 

- Wenn Sie SLM über DMLs auswählen: SLM ist die bevorzugte Wahl für Hochleistungsanwendungen, die überlegene mechanische Eigenschaften und Präzision erfordern. Es ist für Luft- und Raumfahrt-, Automobil- und Industriekomponenten geeignet, bei denen die höchste Genauigkeit, Dichte und materielle Leistung von entscheidender Bedeutung sind.

 

Abschluss

 

In der Debatte von DMLS vs. SLM bieten beide Technologien einzigartige Vorteile und eignen sich für verschiedene Anwendungen im Metall -3D -Druck. DMLs zeichnet sich in materieller Vielseitigkeit und Kosteneffizienz hervor, was es zu einer starken Wahl für eine Reihe von industriellen Anwendungen macht. SLM hingegen bietet überlegene Genauigkeit und mechanische Eigenschaften, ideal für Hochleistungs- und Präzisionskritische Anwendungen.

 

Die Auswahl zwischen DMLs und SLM hängt von Faktoren wie materiellen Anforderungen, Kostenüberlegungen und den spezifischen Anforderungen der Anwendung ab. Wenn Sie die Stärken und Einschränkungen jeder Technologie verstehen, können Hersteller und Designer fundierte Entscheidungen treffen, um die besten Ergebnisse in ihren Metall -3D -Druckprojekten zu erzielen.

 

SLM unterstützt auch eine breite Palette von Metallpulver, darunter:

 

-Gemeinsame Metalle: Edelstahl (z. B. 316L, 15-5 pH), Titanlegierungen (z. B. Ti-6Al-4V) und Aluminiumlegierungen (z. B. Alsi10mg) werden aufgrund ihrer Stärke und Leistung üblicherweise verwendet.

 

. Diese Materialien werden für ihre hervorragende Verschleißfestigkeit und Hochtemperaturstabilität ausgewählt.

 

III. Genauigkeit und Präzision

 

1.dimensionale Genauigkeit von DMLs

 

- Typische Toleranzen: DMLs bietet typischerweise Dimensionstoleranzen im Bereich von ± 0,1 mm bis ± 0,3 mm. Diese Genauigkeit reicht für viele industrielle Anwendungen aus, muss jedoch möglicherweise nach Verarbeitung von Teilen mit sehr engen Toleranzen erforderlich sind.

 

- Anwendungen, die Präzision erfordern: DMLs werden in der Luft- und Raumfahrt und in der medizinischen Industrie weit verbreitet, in denen Präzision kritisch ist. Luft- und Raumfahrtkomponenten wie Turbinenblätter und medizinische Implantate profitieren von der hohen Genauigkeit, die DMLs bietet.

 

2.dimensionale Genauigkeit von SLM

 

- Typische Toleranzen: SLM bietet im Allgemeinen eine etwas bessere dimensionale Genauigkeit im Vergleich zu DMLs, wobei Toleranzen im Bereich von ± 0,05 mm bis ± 0,2 mm. Diese erhöhte Genauigkeit ist auf den vollem Schmelzprozess zurückzuführen, der konsistentere und dichte Teile erzeugt.

 

- Anwendungen, die Präzision erfordern: Die höhere Präzision von SLM macht es für Automobilteile, Hochleistungs-Engineering-Komponenten und komplizierte Designs geeignet, bei denen eine detaillierte Genauigkeit unerlässlich ist.